AGRO 2.0 Limitantes que dificultan la implementación del HACCP desde la granja a la mesa

Introducción
Durante más de 20 años, los profesionales en inocuidad alimentaria han promovido la implementación del sistema de inocuidad llamado HACCP que tanto vigor tiene, de hecho, sobreventa de la utilidad del concepto de HACCP. Como resultado, las interacciones entre profesionales en inocuidad alimentaria, consumidores y reguladores no son del todo transparentes. Las expectativas de la inocuidad a través de la cadena alimentaria han ido incrementando. Existe confusión, miedo, y la ira aumentan cuando no se cumplen con las expectativas. Con el fin de esclarecer el sistema HACCP, es necesario considerar cómo el sistema de inocuidad de los alimentos ha crecido a nivel mundial (Sperber, 2005). 
Limitaciones de los sistemas de control de calidad para asegurar la inocuidad alimentaria
El sistema de control de calidad ha sido utilizado en industrias manufactureras por décadas antes de que se desarrollara el concepto de HACCP. El sistema de control de calidad funcionaba de la misma manera en todas las industrias, ya sea automotriz, de radio o alimentos de consumo que se fabricaban. Los productos se fabricaban durante un turno completo o en un día y se colocaban en un área de almacén. Un técnico de control de calidad recolectaba muestras y las enviaba al laboratorio para su análisis (en los casos de alimentos). Las muestras eran para detectar defectos. La producción de lotes excedió el máximo permisible de defectos en las muestras y fueron rechazados, los lotes “buenos” eran aceptados y enviados (Sperber, 2005).
Después de la segunda Guerra Mundial, ocurrieron serios incidentes de seguridad alimentaria en la naciente industria procesadora de alimentos. Estos implicaban contaminación por Salmonella en huevo en polvo, o productos lácteos, el crecimiento de Clostridium botulinum en alimentos enlatados. El sistema de control de calidad para el aseguramiento de la calidad aplicó muestreo de alimentos para proporcionar y garantizar alimentos inocuos. Las limitaciones del sistema de control de calidad para asegurar la inocuidad alimentaria (o calidad, para el caso) pronto se hicieron evidentes (Sperber, 2005).
Sobre la base de las inspecciones en los productos finales y los criterios de aceptación, los sistemas de control de calidad eran costosos y, peor aún, inexactos. Los sistemas de control de calidad fueron inexactos debido a su incapacidad para detectar defectos que ocurrían en baja incidencia. Por ejemplo, a una tasa de defectos del 0.1% (tasa típica de alimentos que pueden estar contaminados por un patógeno), 3000 muestras de productos requieren ser analizados con el fin de detectar una muestra positiva con un nivel de confianza del 95%. Los sistemas de control de calidad son similarmente inexactos en los niveles de defectos sustancialmente más altos. Si se analizan 10 muestras de un lote de producción que tenía una tasa de defectos del 10%, sólo se tendría un 30% de probabilidad de encontrar una sola muestra positiva. Los sistemas de control de calidad son claramente ineficaces y casi totalmente incapaces de detectar defectos de inocuidad alimentaria que se producen en baja incidencia (Sperber, 2005).

La evolución del sistema HACCP
La compañía Pillsbury encontró este dilema en los años 60’s en un intento de cumplir varios contratos de producción de alimentos con el Ejército de los EE.UU. y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). La NASA, en particular, tenía criterios muy estrictos en su aceptación, porque no quería correr el riesgo de que un astronauta enfermara durante la misión en el espacio. En esencia, nada menos del 100% de los productos muestreados podría asegurar a la NASA que un determinado paquete de comida era segura para su consumo. Era obvio para todos los involucrados que el producto no muestreado no podía ser utilizado para garantizar la inocuidad de los alimentos. Era necesario un sistema de aseguramiento de inocuidad mucho mejor que el ya existente (Sperber, 2005).
Por lo tanto, la génesis del concepto HACCP, es un desarrollo conjunto con la Compañía Pillsbury, el Ejército de los EE.UU. y la NASA. A diferencia de los sistemas de control de calidad, el HACCP es un sistema preventivo en el cual la inocuidad alimentaria es diseñada en el producto y en el proceso por el cual se elabora. El sistema HACCP de inocuidad alimentaria es realmente efectivo para controlar peligros identificados. Lo más importante, es que no se basa en el muestreo de productos para garantizar la inocuidad de los productos.
Durante las siguientes tres décadas, el sistema HACCP se extendió a la industria de elaboración de alimentos de los EE.UU y otros países. Hacia el final de este periodo, las agencias reguladoras del gobierno comenzaron a reemplazar los programas de inspección, con base en visitas a las plantas que frecuentaban poco, basados en una revisión continua en los registros de HACCP; un desarrollo que dio lugar a la promulgación de ciertas bases en el HACCP basados en normas de inocuidad alimentaria (Sperber, 2005).
Durante los años 90’s, el Comité Consultivo Nacional sobre Criterios Microbiológicos para los Alimentos (NACMCF) y la Comisión del Códex Alimentarius sobre Higiene de los Alimentos (CACCFH) amplió las primeras aplicaciones del HACCP y publicó documentos con los principios del HACCP y sus directrices para su aplicación (Comité del Códex Alimentarius 1997).

De la granja a la mesa
La gran evolución global y el uso del sistema HACCP en las plantas procesadoras de alimentos proporcionaron documentación contundente de que el sistema HACCP es eficaz para controlar los peligros identificados. Su capacidad para garantizar la inocuidad fue muy superior a la del sistema de control de calidad que estaba sustituyendo. El gran éxito del HACCP llevó a exigir cada vez más por los reguladores, políticos y consumidores a utilizar esta importante herramienta notablemente más eficaz en la aplicación a lo largo de toda la cadena alimentaria, “desde la Granja hasta la Mesa” (Sperber, 2005).
En términos simples, la cadena alimentaria consiste de 7 pasos: producción animal o cultivo, el sacrificio o la cosecha, la producción de materia prima, producción de productos procesados, distribución, servicio de comida o las operaciones de venta al detalle, y consumo. La producción de productos procesados está en el centro de esta cadena de suministro. Asimismo, existen partícipes involucrados indirectamente como: proveedores de equipamientos, agentes de limpieza y desinfección, entre otros (Figura 1) (ISO 22000: 2005).

Figura 1. Participantes directos e indirectos de la Cadena Alimentaria.

No es casualidad que el HACCP se desarrollara en la etapa de procesamiento de alimentos de la cadena “de la Granja a la Mesa”. Es en esta etapa en que los controles requieren ser efectivos, tales como cocinar, secar o deshidratar, acidificar o refinar están donde debe estar disponibles para eliminar los peligros significativos. Dos categorías de alimentos procesados ejemplifican muy bien este hecho – los productos lácteos pasteurizados y los alimentos enlatados. Hay que tomar en cuenta que, con estas dos categorías de alimentos, la inocuidad es asegurada por el control del proceso, no por el muestreo en los productos terminados (Sperber, 2005).

Actualmente, las cuestiones alimentarias más urgentes en temas de seguridad en la industria alimentaria son causadas por la presencia de Escherichia coli O 157: H7 y Salmonella en la carne cruda y en los productos avícolas, y en los que se producen a partir de éstos. Los intentos de controlar estos patógenos, ya sea en la Granja o en la Mesa al final de la cadena alimentaria han sido decepcionantes debido a la falta de medidas de control efectivas en estos pasos que están disponibles en la etapa de procesamiento de alimentos. A pesar de muchos esfuerzos para reducir o controlar los patógenos en animales o la producción, las intervenciones efectivas no se han realizado aún. Ejemplos de posibles intervenciones incluyen el control y disposición de agua potable, control de plagas, higiene de los trabajadores, control de visitas, programa de vacunación, los bacteriófagos y plan de limpieza. De manera similar, el control de patógenos efectivo no se realiza en la etapa de consumo incluso cuando las medidas de control fiables están disponibles. En el manejo de crudos como hamburguesas de carne de res molida, por ejemplo, es bien sabido que freír o asar a la parrilla las hamburguesas a una temperatura interna mínima de 71°C elimina el peligro potencial de E. coli O157: H7. Sin embargo, hay muchas enfermedades que cada año se atribuyen al consumo de hamburguesas cocinadas. Con muchas millones de porciones al día, hay demasiadas oportunidades para los errores que se harán. Algunas de las hamburguesas pueden ser mal cocidas involuntariamente, algunas serán deliberadamente mal cocidas como una cuestión de preferencia personal. La contaminación cruzada y otras malas prácticas de manipulación en alimentos también pueden conducir a las enfermedades transmitidas por alimentos. Por lo tanto, la idea de que el sistema HACCP puede aplicarse efectivamente a partir de la Granja a la Mesa debe practicarse y examinarse (Sperber, 2005).

De la granja a la mesa, inocuidad alimentaria
En afán de promover el sistema HACCP, los profesionales de la inocuidad alimentaria han sido más estrictos en su capacidad para asegurar los brotes que todavía ocurren. A pesar del uso generalizado del sistema HACCP en la industria alimentaria, se siguen produciendo muchos brotes de enfermedades transmitidas por alimentos. Sin embargo, estas fallas en la inocuidad rara vez son fracasos por el sistema HACCP. Más bien, son frecuentes los fracasos debido a las prácticas de saneamiento o la falta de conocimiento y el compromiso de proporcionar la formación necesaria y los recursos. Se debe reconocer que el sistema HACCP es necesario, pero no suficiente para garantizar la inocuidad alimentaria. Es decir, el HACCP no puede ser eficaz si se implementa de manera aislada. Debe estar apoyado por los Programas de prerrequisitos (PPR) como se muestran en el cuadro 1 (Sociedad Chilena de Microbiología e Higiene de los Alimentos, 2004; ISO 22000: 2005).
Al argumentar que el HACCP no es aplicable desde la Granja hasta la Mesa, no se sugiere que los esfuerzos para mantener la inocuidad en la cadena alimentaria deba ser abandonada. Más bien, requiere ser más apoyada para que se implementen los prerrequisitos, los cuales hacen que funcione el sistema HACCP. Lo que se sugiere es que en todas las etapas de la cadena alimentaria, se preste mayor atención y aplicar los PPR adecuados. La industria de la carne en EE.UU. se enfoca en una serie de PPR y tecnologías de intervención (cuadro 2) que podrían reducir los niveles de patógenos en animales, pero no reducirlos hasta niveles insignificantes. De manera similar, la industria de hortalizas y frutas requieren llevar a cabo las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) (SENASICA, Comisión Mexicana para la Cooperación con Centroamérica, 2002), como parte de sus programas de prerrequisitos para el crecimiento y cosecha de alimentos frescos (cuadro 3).
Inocuidad alimentaria no es sinónimo de HACCP. La inocuidad alimentaria se logra a través de la implementación del HACCP más los PPR.
Literatura citada
• Comité del Códex Alimentarius  (1997). Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System and Guidelines for its Application. Annex to CAC/RCP 1-1969. Rev. 3.  Roma. (http://www.fao.org/docrep/005/Y1579E/y1579e03.htm)
• Sperber, W. H. (2005). HACCP does not work from Farm to Table. Food Control (16): 511-514.
• ISO 22000: 2005. Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos – Requisitos para cualquier organización de la cadena alimentaria. Suiza.
• SENASICA, Comisión Mexicana para la Cooperación con Centro América. 2002. Manual de Buenas Prácticas Agrícolas. Guía para el Agricultor. 56 p. 
• Sociedad Chilena de Microbiología e Higiene de los Alimentos. 2004. Programa de Prerrequisitos: Base fundamental para la inocuidad alimentaria. Santiago. 35 p.