AGRO 2.0 CHILE: “Con presizer, pasamos de 400 a 130 empleados”

“Ésta es una planta, en términos de elaboración de fruta, líder en la región”, manifiesta con orgullo Jorge Abrigo, a cargo del empaque y frigorífico que la empresa Unifrutti posee en la localidad trasandina de Teno.

Las palabras del ejecutivo van en línea con lo que se observa en la medida en que avanza el recorrido sobre la planta. Es realmente imponente ver toda esta maquinaria en funcionamiento. A continuación se detalla parte de la entrevista realizada.

–Esta instalación tiene seis años. Hasta el 2008 teníamos dos líneas tradicionales y trabajábamos todos los calibres y calidades de una misma parcela. Este tema es distinto porque nosotros tenemos una etapa pormenorizada de calibración de la fruta y posteriormente un empaque de la fruta pero sólo de la que queremos sacar a la venta.

–Hasta antes del 2008 nosotros trabajábamos con un promedio en la planta con algo más de 400 personas, distribuidas en dos turnos de unas 200 personas, en dos líneas de 100 cada una. Pasábamos en ese tiempo alrededor de 800 bins de 380 kilos de manzana Gala en forma diaria. Con esos 800 bins se llenaban en cajas todos los calibres.

Hoy en día con la incorporación de tecnología a través del presizer estamos pasando como precalibración, dependiendo de la variedad y otras condiciones, alrededor de 900 bins diarios que luego van a una cámara de frío para después empacarlos en función de lo que necesitamos. Es decir son dos faenas totalmente independientes: una es el presizer y la otra el empaque. En este momento estamos trabajando con 65 personas por turno, es decir alrededor de 130 personas tomando ambas faenas.

–Anualmente estamos procesando alrededor de los 130.000 bins. De éstos, el 65% corresponde a Gala y en el resto están distribuidas la Granny, las rojas tradicionales y las nuevas variedades. El 100% de la fruta que ingresa a la planta pasa por el presizer.

–Esta planta trabaja sólo con manzana y cereza. Nuestra faena laboral está en torno de los 11 meses, un dato no menor para una persona, ya que tiene una estabilidad laboral.

–Ciertamente, el ingreso de esta nueva tecnología nos determinó un profundo cambio: de pensamiento, de conceptos de trabajo, entender que las manzanas no son pernos… no son todas iguales donde hay que llegar al objetivo de colocarla en una caja y que llegue a un mercado donde será consumida meses después. Y frente a éstos hay un sinnúmero de caminos para llegar y otro sinnúmero de temores referentes al cambio. Para estos procesos es clave entender hacia dónde vamos y trabajar con mucha fuerza en ese sentido.

–Como les dije, el 100% de nuestra fruta pasa por el presizer. Elabora de las 19 a 22 toneladas hora. Yo por cada tonelada que estoy produciendo requiero entre 10 y 11 kilowatt hora. Y esto en el empaque estoy pasando del orden de las 15 toneladas hora. En agosto estuve con un promedio de 16 toneladas hora. Esto es muy importante porque estoy en la capacidad alta de la línea porque ésta me lo permite. Todo el empaque es monocalibre. Esto significa que dependiendo de las demandas comerciales me pueden pedir uno o dos contenedores de un calibre específico, yo lo saco del frío y lo empaco. En respuesta simple, yo me demoro en construir un contenedor una hora y media. Empezamos por la mañana, lo inspeccionamos por la tarde y lo despachamos al otro día por la mañana. Es decir, yo recibo la demanda comercial y en 24 horas esa fruta está lista para despachar. En las líneas monocalibres embalamos lo que nosotros necesitamos y eso a nosotros nos permite administrar de mejor manera toda nuestra logística interna.

–Por supuesto, antes en muchas oportunidades debíamos reembalar fruta por calibres que nunca se terminaron comercialmente de requerir.

– ¿Qué pasa si a ustedes les solicitan en un mismo día embalar varias calidades y calibres?

–Si nos piden tres o cuatro calibres en un mismo contenedor… pasamos uno a uno y no tenemos pérdida de tiempo. Para nosotros es exactamente lo mismo con este sistema. Durante el día tenemos en la línea entre 30 y 40 cambios, que corresponden a demanda de fruta de distintos calibres, calidad y color. Eso para nosotros no es ningún problema… usamos el mismo formato para todo, lo único es el cambio de bandeja.

–¿Cómo identifican las necesidades dentro de su empresa y por qué deciden el cambio?

–El cambio de tecnología comenzó en el 2004. Veíamos el problema de la mano de obra y costo energético como dos variables con inercias que no tenían retorno. Vuelvo al inicio… éstos son cambios profundos en los que debe estar comprometido todo el personal de la empresa y deben existir consignas muy claras para no caer en conflictos constantes y traumáticos.

Cuando analizamos el ingreso de la tecnología lo primero que les vino a la mente a muchos de Unifrutti fue que de 400 personas en la planta iban a quedar 130 trabajando, es decir que unos 270 obreros iban a quedarse sin empleo. Pero eso no fue así ya que de las 400 personas anteriores sólo el 50% eran fijos y el resto flotantes (transitorios). Por otra parte, la demanda de mano de obra era tal que muchos encontraron reubicarse en otros puestos en la empresa o fuera de ella. Es decir, algo que parecía traumático en un principio en realidad no lo era.

–La inversión se ubicó en torno de los 11 millones de dólares. No tengo el detalle de los números finales.

–¿Generó el ahorro esta inversión?

–Los menores costos obtenidos compensaron holgadamente esta inversión. En el contexto actual, seguir manejándonos con 400 personas y sin la tecnología del presizer hubiese sido muy complicado para nosotros. No lo analizamos, pero seguro no me equivoco si arriesgo al decir que estaríamos con un quebranto importante.

–¿Podría resumir el proceso aquí en Teno?

–La fruta llega del huerto en bins, es volcada en la recepción y pasa por el agua que se cambia todos los días. Las mujeres sacan hojas y defectos, posteriormente avanza la fruta al preclasificador de la máquina. Son ocho personas para todo el presizer. La fruta que ingresa pasa por un calibrador que tiene 8 vías y termina en 70 canales distintos que definen lo que son la combinación de calibre, calidad y color. Cuando el canal alcanza los 380 kilos, se libera y van al bins en forma totalmente automática. Los 70 canales están divididos en cuatro grupos, en cada uno de ellos hay un llenador y cada dos llenadores hay un robot que carga el bins y lo clasifica según calibre, color y calidad.

–¿Dónde está la parte más importante del presizer?

–El éxito del empaque está en el “cerebro” de la máquina, que es todo el sistema de clasificación.

–¿Y después cómo sigue el proceso?

–Acá nosotros tenemos una capacidad que nos permite administrar 105.000 bins por temporada en 44 cámaras frigoríficas. El 30% de estas últimas corresponde a frío convencional, que es para la fruta en tránsito y el resto es controlada. Del 70% de controlada sólo el 10% es dinámica, que la utilizamos específicamente para la Granny Smith. Aquí la fruta ingresa del presizer y luego vuelve al galpón de empaque en función de las demandas comerciales.

–¿Prevén inversiones en atmósfera dinámica?

–Es lo que se viene… perfeccionar aún más la tecnología en frío.